1、按冶煉方法分類：

平爐鋼：包括碳素鋼和低合金鋼。按爐襯材料不同又分酸性和堿性平爐鋼兩種。

轉(zhuǎn)爐鋼：包括碳素鋼和低合金鋼。按吹氧位置不同又分底吹、側(cè)吹和氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐鋼三種。

電爐鋼：主要是合金鋼。按電爐種類不同又分電弧爐鋼、感應(yīng)電爐鋼、真空感應(yīng)電爐鋼和電渣爐鋼四種。

沸騰鋼、鎮(zhèn)靜鋼和半鎮(zhèn)靜鋼：按脫氧程度和澆注制度不同區(qū)分。

2、按化學(xué)成分分類：

碳素鋼：是鐵和碳的合金。據(jù)中除鐵和碳之外，含有硅、錳、磷和硫等元素。按含碳量不同可分 為低碳(C<0.25%)、中碳(C：0.25%-0.60%)和高碳(C>0.60%)鋼三類。碳含量小于0.04%的鋼稱工業(yè)純鐵。

普通低合金鋼：在低碳普碳鋼的基礎(chǔ)上加入少量合金元素（如硅、鈣、鈦、鈮、硼和稀土元素等，其總量不超過(guò)3%）。而獲得較好綜合性能的鋼種。

合金鋼：是含有一種或多種 適量合金元素的鋼種，具有良好和特殊性能。按合金元素總含量不同可分為低合金（總量<5%）、中合金（合金總量在5%-10%）和高合金（總量>10%）鋼三類。

3、按用途分類：

結(jié)構(gòu)鋼：按用途不同分建造用鋼和機(jī)械用鋼兩類。建造用鋼用于建造鍋爐、船舶、橋梁、廠房和其他建筑物。機(jī)械用鋼用于制造機(jī)器或機(jī)械零件。

工具鋼：用于制造各種工具的高碳鋼和中碳鋼，包括碳素工具鋼、合金工具鋼和高速工具鋼等。

特殊鋼：具有特殊的物理和化學(xué)性能的特殊用途鋼類，包括不銹耐酸鋼、耐熱鋼、電熱合金和磁性材料等。


常用冶煉方法

1、轉(zhuǎn)爐煉鋼：

一種不需外加熱源、主要以液態(tài)生鐵為原料的煉鋼方法。其主要特點(diǎn)是靠轉(zhuǎn)爐內(nèi)液態(tài)生鐵的物理熱和生鐵內(nèi)各組分，如碳、錳、硅、磷等與送入爐內(nèi)的氧氣進(jìn)行化學(xué)反應(yīng)所產(chǎn)生的熱量作冶煉熱源來(lái)煉鋼。爐料除鐵水外，還有造渣料（石灰、石英、螢石等）；為了調(diào)整溫度，還可加入廢鋼以及少量的冷生鐵和礦石等。轉(zhuǎn)爐按爐襯耐火材料性質(zhì)分為堿性（用鎂砂或白云為內(nèi)襯）和酸性（用硅質(zhì)材料為內(nèi)襯）；按氣體吹入爐內(nèi)的部分分為底吹頂吹和側(cè)吹；按所采用的氣體分為空氣轉(zhuǎn)爐和氧氣轉(zhuǎn)爐。酸性轉(zhuǎn)爐不能去除生鐵中的硫和磷，須用生鐵，因而應(yīng)用范圍受到限制。堿性轉(zhuǎn)爐適于用高磷生鐵煉鋼，曾在西歐獲得較大發(fā)展?？諝獯禑挼霓D(zhuǎn)爐鋼，因其含氮量高，且所用的原料有局限性，又不能多配廢鋼，未在范圍內(nèi)得到推廣。1952年氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐問(wèn)世，現(xiàn)已成為上的主要煉鋼方法。在氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼法的基礎(chǔ)上，為吹煉高磷生鐵，又出現(xiàn)了噴吹石灰粉的氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼法。隨氧氣底吹的風(fēng)嘴技術(shù)的發(fā)展成功，1967年德國(guó)和法國(guó)分別建成氧氣底吹轉(zhuǎn)爐。1971年美國(guó)引進(jìn)此項(xiàng)技術(shù)后又發(fā)展了底吹氧氣噴石灰粉轉(zhuǎn)爐，用于吹煉含磷生鐵。1975年法國(guó)和盧森堡又開(kāi)發(fā)成功頂?shù)讖?fù)合吹煉的轉(zhuǎn)爐煉鋼法。

2、氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼：

用純氧從轉(zhuǎn)爐頂部吹煉鐵水成鋼的轉(zhuǎn)爐煉鋼方法，或稱LD法；在美國(guó)通常稱BOF法，也稱BOP法。它是現(xiàn)代煉鋼的主要方法。爐子是一個(gè)直立的坩堝狀容器，用直立的水冷氧槍從頂部插入爐內(nèi)供氧。爐身可傾動(dòng)。爐料通常為鐵水、廢鋼和造渣材料；也可加入少量冷生鐵和鐵礦石。通過(guò)氧槍從熔池上面向下吹入高壓的純氧（含O299.5％以上），氧化去除鐵水中的硅、錳、碳和磷等元素，并通過(guò)造渣進(jìn)行脫磷和脫硫。各種元素氧化所產(chǎn)生的熱量，加熱了熔池的液態(tài)金屬，使鋼水達(dá)到現(xiàn)定的化學(xué)成分和溫度。它主要用于冶煉非合金鋼和低合金鋼；但通過(guò)精煉手段，也可用于冶煉不銹鋼等合金鋼。

3、氧氣底吹轉(zhuǎn)爐煉鋼：

通過(guò)轉(zhuǎn)爐底部的氧氣噴嘴把氧氣吹入爐內(nèi)熔池，使鐵水冶煉成鋼的轉(zhuǎn)爐煉鋼方法。其特點(diǎn)是；爐子的高度與直徑比較??；爐底較平并能快速拆卸和更換；用風(fēng)嘴、分配器系統(tǒng)和爐身上的供氧系統(tǒng)代替氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐的氧槍系統(tǒng)。由于吹煉平穩(wěn)、噴濺少、煙塵量少、渣中氧化鐵含量低，因此氧氣底吹轉(zhuǎn)爐的金屬收得率比氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐的高1％～2％；采用粉狀造渣料，由于顆粒細(xì)、比表面大，增大了反應(yīng)界面，因此成渣快，有利于脫硫和脫磷。此法特別適用于吹煉中磷生鐵，因此在西歐用得廣。

4、連續(xù)煉鋼：

不分爐次地將原料（鐵水、廢鋼）從爐子一端不斷地加入，將成品（鋼水）從爐子的另一端不斷地流出的煉鋼方法。連續(xù)煉鋼工藝的設(shè)想早在19世紀(jì)就已出現(xiàn)。由于這種工藝具有設(shè)備小、工藝過(guò)程簡(jiǎn)單而且穩(wěn)定等潛在優(yōu)越性，幾十年來(lái)許多都作了各種各樣方法的大量試驗(yàn)，其中主要有槽式法、噴霧法和泡沫法三類，但迄今為止都尚未投入工業(yè)化生產(chǎn)。

5、混合煉鋼：

用一個(gè)爐子煉鋼、另一個(gè)電爐煉還原渣或還原渣與合金，然后在一定的高度下進(jìn)行沖混的煉鋼方法。用此法處理平爐、轉(zhuǎn)爐及電爐所煉鋼水，可提高鋼的質(zhì)量。沖混可增加渣、鋼間的接觸面積，加速化學(xué)反應(yīng)以及脫氧、脫硫，并有吸附和聚合氣體及夾雜物的作用，從而提高鋼的純結(jié)度和質(zhì)量。

6、復(fù)合吹煉轉(zhuǎn)爐煉鋼：

在頂吹和底吹氧氣轉(zhuǎn)爐煉鋼法的基礎(chǔ)上，綜合兩者的優(yōu)點(diǎn)并克服兩者的缺點(diǎn)而發(fā)展起來(lái)的新煉鋼方法，即在原有頂吹轉(zhuǎn)爐底部吹入不同氣體，以改善熔池?cái)嚢琛Ｄ壳?，上大多?shù)用這種煉鋼法，并發(fā)展了多種類型的復(fù)吹轉(zhuǎn)爐煉鋼技術(shù)，常見(jiàn)的如英國(guó)鋼公司開(kāi)發(fā)的以空氣+N2或Ar2作底吹氣體、以N2作冷卻氣體的熔池?cái)嚢鑿?fù)吹轉(zhuǎn)爐煉鋼法——BSC——BAP法，德國(guó)克勒克納——馬克斯冶金廠開(kāi)發(fā)的用天然保護(hù)底槍、從底部向熔池分別噴入煤和氧的KMS法、日本川崎鋼鐵公司開(kāi)發(fā)的將占總氧量30%的氧氣混合石灰粉一道從爐底吹入熔池的K——BOP法以及新日本鋼鐵公司開(kāi)發(fā)的將占總氧量10%——20%的氧氣從底部吹入，并用丙烷或天然氣冷卻爐底噴嘴的LD——OB法等。

7、頂吹氧氣平爐煉鋼：

從50年代中期開(kāi)始，在平爐生產(chǎn)中采用1～5支水冷氧槍由爐頂插入熔煉室，直接向熔池吹氧的煉鋼方法。該法改善了熔池反應(yīng)的動(dòng)力學(xué)條件，使碳氧反應(yīng)的熱效應(yīng)由原來(lái)的吸熱變?yōu)榉艧幔⒏纳屏藷峁l件；生產(chǎn)率大幅度地得到提高。

8、電弧爐煉鋼：

利用電弧熱效應(yīng)熔煉金屬和其他物料的一種煉鋼方法。煉鋼用三相交流電弧爐是常見(jiàn)的直接加熱電弧爐。煉鋼過(guò)程中，由于爐內(nèi)無(wú)可燃?xì)怏w，可根據(jù)工藝要求，形成氧化性或還原性氣氛和條件，故可以用于冶煉非合金鋼和合金鋼。按電爐每噸爐容量的大小，可將電弧爐分為普通功率電弧爐、高功率電弧爐和超高功率電弧爐。電弧爐煉鋼向高功率、超高功率發(fā)展的目的是為了縮短冶煉時(shí)間、降低電耗、提高生產(chǎn)率、降低成本。隨著高功率和超高功率電爐的出現(xiàn)，電弧爐已成為熔化器，一切精煉工藝都在精煉裝置內(nèi)進(jìn)行。近十年來(lái)直流電弧爐由于電消耗低、電壓波動(dòng)小和噪音小而得到迅速發(fā)展，可用于冶煉鋼和鐵合金。 


煉鋼工藝過(guò)程

造渣：調(diào)整鋼、鐵生產(chǎn)中熔渣成分、堿度和粘度及其反應(yīng)能力的操作。目的是通過(guò)渣——金屬反應(yīng)煉出具有所要求成分和溫度的金屬。例如氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐造渣和吹氧操作是為了生成有足夠流動(dòng)性和堿度的熔渣，以便把硫、磷降到計(jì)劃鋼種的上限以下，并使吹氧時(shí)噴濺和溢渣的量減至小。

出渣：電弧爐煉鋼時(shí)根據(jù)不同冶煉條件和目的在冶煉過(guò)程中所采取的放渣或扒渣操作。如用單渣法冶煉時(shí)，氧化末期須扒氧化渣；用雙渣法造還原渣時(shí)，原來(lái)的氧化渣必須徹底放出，以防回磷等。

熔池?cái)嚢瑁合蚪饘偃鄢毓?yīng)能量，使金屬液和熔渣產(chǎn)生運(yùn)動(dòng)，以改善冶金反應(yīng)的動(dòng)力學(xué)條件。熔池?cái)嚢杩山逯跉怏w、機(jī)械、電磁感應(yīng)等方法來(lái)實(shí)現(xiàn)。

電爐底吹：通過(guò)置于爐底的噴嘴將N2、Ar、CO2、CO、CH4、O2等氣體根據(jù)工藝要求吹入爐內(nèi)熔池以達(dá)到加速熔化，促進(jìn)冶金反應(yīng)過(guò)程的目的。采用底吹工藝可縮短冶煉時(shí)間，降低電耗，改善脫磷、脫硫操作，提高鋼中殘錳量，提高金屬和合金收得率。并能使鋼水成分、溫度更均勻，從而改善鋼質(zhì)量，降低成本，提高生產(chǎn)率。

熔化期：煉鋼的熔化期主要是對(duì)平爐和電爐煉鋼而言。電弧爐煉鋼從通電開(kāi)始到爐料全部熔清為止、平爐煉鋼從兌完鐵水到爐料全部化完為止都稱熔化期。熔化期的任務(wù)是盡快將爐料熔化及升溫，并造好熔化期的爐渣。

氧化期和脫炭期：普通功率電弧爐煉鋼的氧化期，通常指爐料溶清、取樣分析到扒完氧化渣這一工藝階段。也有認(rèn)為是從吹氧或加礦脫碳開(kāi)始的。氧化期的主要任務(wù)是氧化鋼液中的碳、磷；去除氣體及夾雜物；使鋼液均勻加熱升溫。脫碳是氧化期的一項(xiàng)重要操作工藝。為了保證鋼的純凈度，要求脫碳量大于0.2％左右。隨著爐外精煉技術(shù)的發(fā)展，電弧爐的氧化精煉大多移到鋼包或精煉爐中進(jìn)行。

精煉期：煉鋼過(guò)程通過(guò)造渣和其他方法把對(duì)鋼的質(zhì)量有害的一些元素和化合物，經(jīng)化學(xué)反應(yīng)選入氣相或排、浮入渣中，使之從鋼液中排除的工藝操作期。

還原期：普通功率電弧爐煉鋼操作中，通常把氧化末期扒渣完畢到出鋼這段時(shí)間稱為還原期。其主要任務(wù)是造還原渣進(jìn)行擴(kuò)散、脫氧、脫硫、控制化學(xué)成分和調(diào)整溫度。目前高功率和超功率電弧爐煉鋼操作已取消還原期。

爐外精煉：將煉鋼爐（轉(zhuǎn)爐、電爐等）中初煉過(guò)的鋼液移到另一個(gè)容器中進(jìn)行精煉的煉鋼過(guò)程，也叫二次冶金。煉鋼過(guò)程因此分為初煉和精煉兩步進(jìn)行。初煉：爐料在氧化性氣氛的爐內(nèi)進(jìn)行熔化、脫磷、脫碳和主合金化。精煉：將初煉的鋼液在真空、惰性氣體或還原性氣氛的容器中進(jìn)行脫氣、脫氧、脫硫，去除夾雜物和進(jìn)行成分微調(diào)等。將煉鋼分兩步進(jìn)行的好處是：可提高鋼的質(zhì)量，縮短冶煉時(shí)間，簡(jiǎn)化工藝過(guò)程并降低生產(chǎn)成本。爐外精煉的種類很多，大致可分為常壓下?tīng)t外精煉和真空下?tīng)t外精煉兩類。按處理方式的不同，又可分為鋼包處理型爐外精煉及鋼包精煉型爐外精煉等。

鋼液攪拌：爐外精煉過(guò)程中對(duì)鋼液進(jìn)行的攪拌。它使鋼液成分和溫度均勻化，并能促進(jìn)冶金反應(yīng)。多數(shù)冶金反應(yīng)過(guò)程是相界面反應(yīng)，反應(yīng)物和生成物的擴(kuò)散速度是這些反應(yīng)的限制性環(huán)節(jié)。鋼液在靜止?fàn)顟B(tài)下，其冶金反應(yīng)速度很慢，如電爐中靜止的鋼液脫硫需30～60分鐘；而在爐精煉中采取攪拌鋼液的辦法脫硫只需3～5分鐘。鋼液在靜止?fàn)顟B(tài)下，夾雜物靠上浮除去，排除速度較慢；攪拌鋼液時(shí)，夾雜物的除去速度按指數(shù)規(guī)律遞增，并與攪拌強(qiáng)度、類型和夾雜物的特性、濃度有關(guān)。

鋼包喂絲：通過(guò)喂絲機(jī)向鋼包內(nèi)喂入用鐵皮包裹的脫氧、脫硫及微調(diào)成分的粉劑，如Ca-Si粉、或直接喂入鋁線、碳線等對(duì)鋼水進(jìn)行深脫硫、鈣處理以及微調(diào)鋼中碳和鋁等成分的方法。它還具有清潔鋼水、改善非金屬夾雜物形態(tài)的功能。

鋼包處理：鋼包處理型爐外精煉的簡(jiǎn)稱。其特點(diǎn)是精煉時(shí)間短（約10～30分鐘），精煉任務(wù)單一，沒(méi)有補(bǔ)償鋼水溫度降低的加熱裝置，工藝操作簡(jiǎn)單，設(shè)備投資少。它有鋼水脫氣、脫硫、成分控制和改變夾雜物形態(tài)等裝置。如真空循環(huán)脫氣法（RH、DH），鋼包真空吹氬法（Gazid），鋼包噴粉處理法（IJ、TN、SL）等均屬此類。

鋼包精煉：鋼包精煉型爐外精煉的簡(jiǎn)稱。其特點(diǎn)是比鋼包處理的精煉時(shí)間長(zhǎng)（約60～180分鐘），具有多種精煉功能，有補(bǔ)償鋼水溫度降低的加熱裝置，適于各類高合金鋼和特殊性能鋼種（如超純鋼種）的精煉。真空吹氧脫碳法（VOD）、真空電弧加熱脫氣法（VAD）、鋼包精煉法（ASEA-SKF）、封閉式吹氬成分微調(diào)法（CAS）等，均屬此類；與此類似的還有氬氧脫碳法（AOD）。

惰性氣體處理：向鋼液中吹入惰性氣體，這種氣體本身不參與冶金反應(yīng)，但從鋼水中上升的每個(gè)小氣泡都相當(dāng)于一個(gè)“小真空室”（氣泡中H2、N2、CO的分壓接近于零），具有“氣洗”作用。爐外精煉法生產(chǎn)不銹鋼的原理，就是應(yīng)用不同的CO分壓下碳鉻和溫度之間的平衡關(guān)系。用惰性氣體加氧進(jìn)行精煉脫碳，可以降低碳氧反應(yīng)中CO分壓，在較低溫度的條件下，碳含量降低而鉻不被氧化。

預(yù)合金化：向鋼液加入一種或幾種合金元素，使其達(dá)到成品鋼成分規(guī)格要求的操作過(guò)程稱為合金化。多數(shù)情況下脫氧和合金化是同時(shí)進(jìn)行的，加入鋼中的脫氧劑一部分消耗于鋼的脫氧，轉(zhuǎn)化為脫氧產(chǎn)物排出；另一部則為鋼水所吸收，起合金化作用。在脫氧操作未全部完成前，與脫氧劑同時(shí)加入的合金被鋼水吸收所起到的合金化作用稱為預(yù)合金化。

成分控制：保證成品鋼成分全部符合標(biāo)準(zhǔn)要求的操作。成分控制貫穿于從配料到出鋼的各個(gè)環(huán)節(jié)，但重點(diǎn)是合金化時(shí)對(duì)合金元素成分的控制。對(duì)鋼往往要求把成分精確地控制在一個(gè)狹窄的范圍內(nèi)；一般在不影響鋼性能的前提下，按中、下限控制。

增硅：吹煉終點(diǎn)時(shí)，鋼液中含硅量低。為達(dá)到各鋼號(hào)對(duì)硅含量的要求，必須以合金料形式加入一定量的硅。它除了用作脫氧劑消耗部分外，還使鋼液中的硅增加。增硅量要經(jīng)過(guò)準(zhǔn)確計(jì)算，不可超過(guò)吹煉鋼種所允許的范圍。

終點(diǎn)控制：氧氣轉(zhuǎn)爐煉鋼吹煉終點(diǎn)（吹氧結(jié)束）時(shí)使金屬的化學(xué)成分和溫度同時(shí)達(dá)到計(jì)劃鋼種出鋼要求而進(jìn)行的控制。終點(diǎn)控制有增碳法和拉碳法兩種方法。

出鋼：鋼液的溫度和成分達(dá)到所煉鋼種的規(guī)定要求時(shí)將鋼水放出的操作。出鋼時(shí)要注意防止熔渣流入鋼包。用于調(diào)整鋼水溫度、成分和脫氧用的添加劑在出鋼過(guò)程中加入鋼包或出鋼流中。

   以上是煉鋼的多種形式總結(jié)，在煉鋼過(guò)程中需要煉鋼添加劑的輔助，鞏義金翔冶金是生產(chǎn)煉鋼輔料的廠家，有多年生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，產(chǎn)品包括緩釋性脫氧劑、無(wú)氟化渣劑、煉鋼脫氧劑、硅鋁鋇鈣、硅鋁合金球、鋼水促進(jìn)劑、覆蓋劑、金屬鋁粉 等三十多種產(chǎn)品、滿足多種形式煉鋼的需要。期待國(guó)內(nèi)外煉鋼企業(yè)光臨考察合作！